高效伺服系统为机器人提供精确的速度和扭矩控制的基础

机器人中的电机可以在精确点提供可变速度和扭矩距离，控制器可以沿着不同的轴协调运动，从而实现精确定位。这种高效的伺服系统由高性能的控制信号处理、精确的感应反馈、电源和智能电机驱动组成，为接近瞬时响应提供复杂的精确速度和扭转距离控制。

伺服驱动在机器人行业是一个古老的话题。与工业4.0加速更换，机器人的伺服驱动升级。如今，机器人系统不仅规定驱动系统可以控制更多的轴，还可以实现大量的智能功能。

在多轴工业机器人运行的每个节点上，它必须使用个维度上使用不同的力来完成设定的运输和其他任务。机器人中的电机可以在精确点提供可变速度和扭矩距离，控制器可以沿着不同的轴协调运动，从而实现精确定位。AH1883-ZG-7机器人完成运输任务后，电机会减小扭矩距离，并将机械臂返回到原始部分。

这种高效的伺服系统由高性能的控制信号处理、精确的感应反馈、电源和智能电机驱动组成，为接近瞬时响应提供复杂的精确速度和扭转距离控制。

高速实时伺服环路控制-控制信号处理和感应反馈

微电子制造技术的升级离不开伺服回路高速智能实时控制的前提。以三相电运行最常见的机器人电机为例，PWM三相逆变器产生高频脉冲电压波形，将这些波型单独导出到电机的三相绕组中。在这三个功率信号中，电机负载的变化将影响感应、智能并发送到数据处理器电流反馈。然后通过数据处理器决定导出高速信号处理算法。

这里不仅规定了数据处理器性能高，对电源也有严格的设计要求。让我们先看看。处理器在这一部分中，核心计算速度必须跟上自动化升级的步伐，这已不再是一个难题。一些运行和控制芯片需要控制电机A/D转化器，部位/速度检测倍频计数器，PWM等等处理器核心集成，大大缩短了伺服控制电路的采样时间。自动加减速控制、齿轮实时控制、零件、速度、电流三环的智能补偿控制。

单芯片上还实现了控制系统，如速度前馈、加速度前馈、低通滤波、凹陷过滤等。处理器我不会在这里重复我的选择。在之前的文章中，我已经分析了各种机器人的应用，无论是低成本应用还是高标准的编程和算法。现在市场上有很多选择，有不同的优势。

不仅是电流反馈，其他感应数据也被发送到控制器，以跟踪系统电压和温度的变化。高分辨率电流和电压检测反馈一直是电机控制中的一个难题。同时，检查所有分流器/霍尔传感器/磁性传感器的反馈无疑是最好的，但这对设计和计算水平有很高的规定。

同时，为了防止信号丢失和影响，信号在靠近传感器的边缘智能化。随着采样率的增加，信号漂移会导致许多数据错误。设计必须通过感应和算法调整来补偿这些变化。这样，伺服系统可以在各种环境中保持稳定。

可靠准确的伺服驱动-电源和智能电机驱动

具有稳定高分辨率控制的快速开关功能电源，为可靠准确的伺服控制供电。目前很多厂家都选择了高频材料的集成电源芯片，设计起来容易多了。

开关模式下的电源在基于控制器的闭环电源拓扑中运行。两种常见的电源开关是电源开关MOSFET和IGBT。在选择开关方式电源的系统中，栅极控制器非常常见。开关方式电源按对齐ON/OFF在这些开关的栅极上控制电压和电流。

在开关电源和三相逆变器的设计中，内置了各种高性能智能网极控制器FET控制器和集成控制功能控制器层出不穷。内置控制器。FET采用电流采样功能集成设计，可大大降低外部元件的应用，PWM而且使能、左右管、霍尔信号输入逻辑配置大大提高了定制的灵活性，既简化了开发过程，又提高了供电效率。

伺服驱动IC它还将充分发挥集成度，完全集成伺服驱动IC它可以大大缩短伺服系统优良动态性能的开发时间。将预驱动、传感、保护电路和电源桥集成到一个包中，可以最大限度地降低整体功耗和系统成本。这里列出的是Trinamic（ADI）完全集成的伺服驱动器IC在硬件中实现了功能都在硬件中实现，集成，集成ADC，零件传感器接口，零件内插器，功能完善，适用于各种伺服应用。

总结

在高效伺服系统中，高性能控制信号处理、准确的感知反馈、电源和智能电机驱动是必不可少的。高性能设备的相互配合可以为机器人提供精确的速度和扭矩控制，以便在运动过程中立即提供瞬时响应。除了更高的特性外，每个模块的高集成度也带来了更低的成本和更高的工作效率。